Шеринг роботизированных комплексов значительно увеличит объемы промышленного производства

В последнее время всё больше российских промышленных предприятий обращает внимание на преимущества роботизации, но охват роботизированными комплексами предприятий пока далёк от всеобъемлющего.
Инжиниринговая компания «ДС-Роботикс» уже более 10 лет занимается разработкой и интеграцией сложных и уникальных роботизированных решений для российских предприятий. Михаил Вячеславович Зотов, генеральный директор «ДС-Роботикс», рассказал о том, как можно нарастить темпы роботизации отечественных заводов.

МИХАИЛ ЗОТОВ:

– Михаил Вячеславович, как можно охарактеризовать современное состояние роботизации промышленных предприятий в России?
– Как достаточно низкое. Об этом красноречиво говорят данные статистики. Тренд роботизации в мире начался в 60–70 годах прошлого века, и количество роботов в цехах постоянно растёт. Для сравнения: наибольшая плотность роботов в Южной Корее (на 10 тыс. рабочих приходится более 1 тыс. промышленных роботов), на втором месте – Япония (399 роботов) и Германия (397 роботов). В России же семь роботов на 10 тыс. рабочих. Всего семь! А 40 лет назад мы были лидерами в роботизации производств в мире, но развал СССР и промышленности сильно изменил эту картину. Сейчас внедрение роботов в нашей стране идёт очень медленно.

– Какие же объективные причины для этого есть?
– Роботы – это новая технология, которая требует перестройки многих процессов на предприятии. Это непростая задача как для самих заводов, так и для нас, интеграторов, кто делает и запускает в работу роботизированные комплексы (РТК) на промышленных предприятиях.

Об этом хорошо сказал Сергей Когогин, генеральный директор КАМАЗа, на коллегии Минпромторга Татарстана в феврале этого года: «Производить роботов – дело нехитрое, а собирать целые производственные линии, тем более на уже существующих производствах, – это задача со звёздочкой».

Как происходит заказ РТК сейчас? Приходит заказчик, ставит задачу, мы начинаем разработку, предлагаем решение, которое уникально, адаптировано именно под конкретное предприятие и его особенности, а раз оно уникально – оно и дорого. Это не серийная продукция, внедрённый вариант которой можно посмотреть где-то ещё, испытать. Рисков много, владельцы компаний зачастую опасаются вкладывать значительные суммы в новые технологии, думая: а вдруг не сработает, не окупится? Всё это значительно тормозит процесс роботизации.

– Если это так сложно, может, нам это и не особенно нужно?
– На этот вопрос недавно ответил наш президент В. В. Путин на встрече с РСПП. Он отметил, что в ближайшие годы Россия будет испытывать объективный дефицит кадров и квалификаций, и его, безусловно, нельзя покрыть механически за счёт трудовой миграции.

Президент сказал следующее: «В предстоящие шесть лет нам нужно кардинально, на десятки процентов, увеличить объём промышленного производства. Причём новые предприятия, в том числе высокотехнологичные, по критически важным направлениям должны появляться буквально повсеместно». А это значит, что заводы нужны, а в них должны быть роботы.

– Озвучить проблему – это важно, но правильно и предложить решение.
– И оно есть! Мы много лет работаем в машиностроении, и для этого направления промышленности мы видим решение, которое позволит вывести промышленность нашей страны на принципиально новый уровень.

Для начала – немного истории. Как это часто бывает, в жизни ничего не ново, всё уже было и просто повторяется с небольшими изменениями. Так и текущая ситуация практически один в один повторяет проблему 20–30-х годов прошлого века. Долгие века землю возделывали крестьяне, которые привыкли пахать на лошадях. Затем появились тракторы – новая технология с большими возможностями. Ажиотажного спроса на них поначалу тоже не было, потому что, как и сейчас, новая технология – это страшно, дорого, по старинке как-то работаем – и ладно.

Тогда хорошо помогла государственная программа по индустриализации, в частности создание машинно-тракторных или машинно-технологических станций – МТС. Был реализован целый комплекс мер, среди которых важно отметить следующие:

- МТС выполняли работы по заказу колхозов;

- МТС сами обслуживали сложную технику;

- МТС аккумулировали то небольшое число грамотных на тот момент специалистов;

- МТС стали постоянными крупными потребителями и заказчиками новой техники, как следствие – появились большие тракторные заводы;

- колхозы привыкли к новой технике, освоили её и поглотили МТС.

Для быстрого решения кадрового голода на заводах и ускоренного массового внедрения новых прогрессивных технологий можно и даже нужно использовать успешный опыт. Конечно, с современными поправками.

Сейчас много говорят про шеринг оборудования, и наше предложение можно назвать «Шеринг РТК». Пусть это не совсем точно с точки зрения лингвистики, зато понятно с точки зрения самого процесса.

– Как же будет выстроен этот процесс?
– Основная задача – снизить себестоимость разработки и внедрения, а также риски и затраты для предприятий – конечных пользователей. В машиностроении есть большой объём задач, которые закрываются стандартными решениями. Это как токарный станок: он один, а делать на нём можно разные детали. Вот мы и предлагаем выделить базовые решения и начать с них.

На заводах много сварочных постов – подавляющее большинство задач мы можем закрыть 3–5 стандартными РТК, выполненными на единой раме, которые можно быстро перевезти на необходимое место, развернуть и запустить на них производство.

На производствах также много токарных, фрезерных станков – для загрузки/выгрузки заготовок мы предлагаем использовать два стандартных решения. Первое – для лёгких задач на коботах (роботах), второе – для тяжёлых на промышленных роботах.

Когда появятся такие стандартные решения, которые будут запущены в массовое производство, и центры по их внедрению и обслуживанию, то у заводов возникнет чёткое понимание того, что это такое и как оно работает. Например, заводу нужны решения для сварочных постов под конкретный заказ: роботизированный комплекс загружаем в машину, привозим, разворачиваем, обучаем оператора – и процесс пошёл. Если необходимость в его использовании отпала, взятый в аренду РТК можно вернуть обратно. Будет новый заказ – РТК можно снова взять в аренду. Если для реализации новых задач нужна другая ячейка – можно арендовать подходящее решение.

В мире уже выпускают стандартные РТК и для сварки, и для обслуживания станков. Важно это начать делать и в нашей стране, и в больших объёмах.

Всё, что требуется – это организовать производство стандартных РТК в промышленных масштабах и обеспечить возможность оперативной поставки нужных РТК на заводы и их запуск в работу, а также возврат при утрате необходимости их использования. Это и есть принцип МТС прошлого века, или аренда-шеринг на современном языке.

Для предприятий в этом случае экономическая выгода очевидна: так как РТК берётся в аренду, то платёж для заводов будет небольшим, что сохранит средства для развития, а такие задачи есть на всех заводах, и потребность в РТК огромна.

– На ваш взгляд, в каких отраслях промышленности шеринг РТК будет наиболее востребован?
– На сегодня в первую очередь в машиностроении, поскольку выпуск стандартных РТК идеально подходит для сварочных процессов, обслуживания станков. В принципе, для многих отраслей можно продумать такие решения. И мы над этим работаем.

– Звучит всё красиво, но как это реализовать?
– Только один путь – это должна быть государственная программа! И для государства она сегодня важна и крайне выгодна, так как шеринг роботизированных комплексов увеличит объёмы промышленного производства по всей стране на десятки процентов и в сжатые сроки. Это как раз то, о чём и говорил президент нашей страны В. В. Путин.

Представим ситуацию: у небольшого завода есть только одна задача по роботизации под текущий заказ. В этом случае он берёт РТК в аренду, быстро и хорошо выполняет заказ, сберегает свои ресурсы и возвращает РТК. Комплекс не простаивает, а уходит, например, в аренду другому малому предприятию. Этот круговорот РТК решит очень много вопросов, можно создать региональные базы, своеобразные «Центры компетенций по внедрению роботизации», где будут работать специалисты, хорошо знающие своё оборудование, которые могут быстро его запустить, а у заводов не будет «головной боли», где этих специалистов искать.

Пример второй: у больших заводов много разных задач, но сейчас им дорого или «страшно» покупать РТК, да и не совсем понятно, какой именно комплекс им нужен. В этом случае они могут взять и попробовать один комплекс, затем – другой, выбрать оптимальный и уже купить его, оснастив им своё производство. А можно и продолжать брать в аренду. Это уже каждый завод решает для себя сам.

Поскольку очевидно, что такая модель развития экономически эффективна, то число заказов на РТК непременно возрастёт, и процесс роботизации предприятий по стране, я уверен, пойдёт гораздо быстрее.

Предлагаемая мной модель также частично решает кадровый голод в данной сфере: имеющиеся робототехники будут аккумулированы в единую систему, у них будет много задач, а значит, и много опыта, сотрудники постоянно смогут повышать свою компетенцию, расти и развиваться. А заводам такой подход позволит сконцентрироваться на своих непосредственных задачах – производстве или увеличении объёмов выпуска продукции.

Наличие крупных заказчиков роботов в лице «Центров компетенций по внедрению роботизации» станет драйвером развития российского производства самих роботов, таким образом решая задачу технологической независимости.

*Журнал «Russian Business Guide» (№14/259, 2024 г., стр. 34-36).